Раньше мастерам цеха обжига извести для настройки печей приходилось идти на пульт. Данные каждой печи собирались на регистраторах, но не было единой информационной системы. А невозможность контролировать параметры работы печей в реальном времени приводила к некорректной настройке и снижению качества извести.

Что сделали? Регистраторы подключили к технологической сети. Теперь данные обновляются каждые 4 часа и накапливаются в единой базе — обратиться за информацией можно на приборной панели в реальном времени, а на электронную почту специалисту приходят уведомления об отклонениях в работе оборудования.

Что в результате:

• Уровень автоматизации повысился и появилась возможность анализа данных в режиме онлайн.

• Качество смеси газ-воздух улучшилось и увеличилось количество оксидов кальция и магния в извести.

• Снизился расход металлошихты и ферросплавов в конвертерных цехах.

• Потенциальный годовой экономический эффект — 12 млн рублей.

• Уже заработано 6 млн рублей.

Проект повторили в коксовом цехе: специалисты автоматизировали контроль и управление параметрами на коксовых батареях № 4, 5, 6.